某油氣儲(chǔ)運(yùn)站庫(kù)主要通過(guò)鐵路槽車(chē)完成凝析油等輕質(zhì)油品的充裝外銷任務(wù)，建有96套裝車(chē)鶴位，采用自動(dòng)定位桁架鶴管系統(tǒng)，經(jīng)過(guò)棧橋?qū)嶋H裝車(chē)應(yīng)用，自動(dòng)定位桁架鶴管系統(tǒng)內(nèi)部伸縮管在升降過(guò)程中頻繁出現(xiàn)卡阻、鋼絲繩斷裂等問(wèn)題，故障率較高，影響輕質(zhì)油裝車(chē)作業(yè)效率及安全。

凝析油火車(chē)罐車(chē)自動(dòng)定位桁架鶴管系統(tǒng)主要由可編程邏輯控制器（PLC）控制器、氣相曲臂、液相曲臂、桁架軌道、電機(jī)、桁架小車(chē)、激光對(duì)位傳感器、伸縮管（5節(jié)）、集氣帽、液位及靜電檢測(cè)報(bào)警器等構(gòu)成[3]。

原理：自動(dòng)定位桁架鶴管（見(jiàn)圖1）系統(tǒng)在火車(chē)軌道中心的正上方設(shè)置桁架軌道，安裝移動(dòng)小車(chē)及鶴管，以電機(jī)為動(dòng)力源驅(qū)動(dòng)小車(chē)及鶴管沿軌道水平來(lái)回移動(dòng)，利用激光檢測(cè)對(duì)火車(chē)罐車(chē)罐體表面進(jìn)行非接觸式測(cè)量，經(jīng)過(guò)PLC控制器的精準(zhǔn)計(jì)算，引導(dǎo)鶴管自動(dòng)運(yùn)行對(duì)位到罐口中心，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)鶴管與罐車(chē)的自動(dòng)對(duì)位。在準(zhǔn)確找到罐口后，通過(guò)電機(jī)帶動(dòng)鋼絲繩牽引鶴管內(nèi)部伸縮管下降至罐車(chē)底部，密封帽隨伸縮管下降至罐口并壓實(shí)，啟泵后聯(lián)鎖控制電動(dòng)閥開(kāi)閥進(jìn)油充裝，到充裝量聯(lián)鎖關(guān)閉電動(dòng)閥并牽引伸縮管上升至罐口，控油后完全回位完成充裝操作。

自動(dòng)定位桁架鶴管內(nèi)五節(jié)伸縮管在對(duì)位完畢下降時(shí)，頻繁出現(xiàn)卡阻，導(dǎo)致伸縮管無(wú)法完全延展至罐車(chē)底部，不能實(shí)現(xiàn)液下裝車(chē)，靜電荷聚集影響裝車(chē)安全及效率。

牽引伸縮管的鋼絲繩在最底部U型夾處頻繁斷裂，伸縮管瞬間跌落至罐車(chē)內(nèi)，若此時(shí)火車(chē)正在拉重推空或鶴管下部有人，存在較大安全隱患。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，2013年至2018年累計(jì)出現(xiàn)12次鶴管伸縮管升降卡阻、6次鋼絲繩斷裂問(wèn)題。見(jiàn)表1。

鶴管伸縮節(jié)設(shè)計(jì)、制造缺陷。鶴管內(nèi)伸縮節(jié)壁厚約2mm,5節(jié)伸縮節(jié)完全展開(kāi)下到罐車(chē)底部總長(zhǎng)度約5.2m，在進(jìn)油時(shí)受沖擊力，伸縮管間產(chǎn)生晃動(dòng)，導(dǎo)致伸縮管內(nèi)外壁磨損、輕微變形（經(jīng)游標(biāo)卡尺測(cè)量，第四節(jié)外壁圓直徑有約3mm的誤差），長(zhǎng)此以往變形必將超過(guò)伸縮管之間的允許間隙，出現(xiàn)頻繁卡阻。

鶴管安裝缺陷。鶴管安裝時(shí)未精確測(cè)量垂直度，經(jīng)實(shí)際測(cè)量，17#、18#、21#、22#、23#鶴管最外層保護(hù)管不垂直，約偏差5mm，導(dǎo)致鶴管內(nèi)各個(gè)伸縮節(jié)長(zhǎng)期受力、變形。

鋼絲繩超負(fù)荷受力。在伸縮管升降頻繁卡阻的影響下，鋼絲繩超負(fù)荷受力，且固定鋼絲繩底部的U型夾安裝不符合規(guī)范，存在交替布置、數(shù)量不足3個(gè)、夾間距離不足問(wèn)題，導(dǎo)致鋼絲繩產(chǎn)生變形，降低鋼絲繩承重等級(jí)，長(zhǎng)期超負(fù)荷受力斷裂。

伸縮管變形卡阻、鋼絲繩斷裂等故障問(wèn)題直接影響裝車(chē)安全及效率。為解決該問(wèn)題，經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)并安裝運(yùn)行，取得了很好的效果。

更改內(nèi)伸縮套管壁厚。開(kāi)模具定制了伸縮垂管，將內(nèi)部4節(jié)伸縮套管壁厚由原先的2mm全部改為3mm，增加強(qiáng)度，垂管長(zhǎng)2000mm，同軸度≤0.3mm，防止在使用過(guò)程中出現(xiàn)失圓和消除卡阻。針對(duì)安裝密封帽的最外層伸縮套管采用碳鋼材質(zhì)，加工后鍍鉻，壁厚由2mm調(diào)整為4.5mm，更改后其強(qiáng)度，圓柱度，表面光潔度都有顯著改善。

安裝過(guò)程中嚴(yán)格控制鶴管垂直度。對(duì)鶴管三通連接管加工工藝進(jìn)行改進(jìn)，對(duì)該部件法蘭、氣相彎頭的焊接采用工裝控制其精度，中間液相連接管與垂管連接接口的螺紋改為焊后加工，提高該接口與法蘭的垂直度、與外固定管的同軸度精度，在安裝時(shí)嚴(yán)格控制影響鶴管垂直度的小車(chē)桁架軌道水平度，確保在設(shè)計(jì)誤差允許范圍內(nèi)，避免垂管在升降過(guò)程中出現(xiàn)由于傾斜導(dǎo)致的卡阻現(xiàn)象。

更改鋼絲繩的裝卡方式，將原有的鋼絲繩卡卡緊方式改為楔形接頭+鋼絲繩卡緊方式，增大鋼絲繩卡緊的受力面積。固定鋼絲繩底部的鉛垂，防止其與鋼絲繩發(fā)生相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，消除應(yīng)力集中現(xiàn)象，避免環(huán)鉛錘切鋼絲繩。

通過(guò)改造，自動(dòng)定位桁架鶴管系統(tǒng)伸縮管變形卡阻、鋼絲繩斷裂等故障問(wèn)題得到解決，鶴管自動(dòng)對(duì)位后可自動(dòng)升降內(nèi)伸縮管至罐底，不受鐵路罐車(chē)人孔蓋打開(kāi)仰角及開(kāi)蓋方向的限制，密封帽可完全壓實(shí)在罐口，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)完全密閉及液下裝車(chē)，排除油氣揮發(fā)對(duì)操作人員健康的損害，解決靜電荷聚集問(wèn)題，有效提升設(shè)備設(shè)施本質(zhì)安全。